連續式輪胎膠粉煉油設備是在間歇式和半連續式輪胎煉油設備基礎上進行更新迭代的，尤其適用于處理輪胎膠粉、塑料顆粒等物料，通過對輪胎膠粉/塑料顆粒中的高分子聚合物進行較充分的分解，使其回到小分子或單體狀態，產出燃料油、炭黑、鋼絲和可燃氣等產物，在安全、環保、連續穩定運行的前提下，實現對輪胎膠粉、塑料等固廢的資源化、無害化、減量化處置。

連續式輪胎膠粉煉油設備

1.連續、密封進料

輪胎膠粉通過密封蛟龍進入煉油爐內，后關閉爐門，保證其在密閉無氧環境內進行加熱裂解。

2.高溫加熱、裂解

打開燃燒機開始加熱，當溫度達到160℃左右時，會有少量油氣析出；待溫度逐漸升高至200-300℃時，會有大量油氣析出，是出油較多的一個階段，持續時間大致為4小時左右；后繼續升溫至300-340℃之間，直到沒有油氣析出，便說明輪胎膠粉已充分裂解，油氣也已經煉干凈了。

連續式輪胎膠粉煉油工藝流程

3.多級冷凝、液化

析出的油氣會相繼進入緩沖罐、臥式冷凝器、列管式冷凝器和冷凝塔中進行充分冷卻，液化成油，然后進入油罐暫存。

4.煙氣、尾氣凈化

剩余部分的不可冷凝氣體進入脫硫除味塔中經凈化處理后，可直接返回煉油爐內作為燃料加熱使用，節能環保；而輪胎膠粉在高溫裂解煉油過程中產生的煙氣會進入脫硫除塵塔、水膜除塵器等煙氣凈化系統進行脫硝脫硫凈化處理后達標排放。

5.連續、密封排渣

連續式煉油爐內殘留的炭黑則經過炭黑風運系統和螺旋提升機，連續密封式排出，統一打包收集。

該則連續式輪胎膠粉煉油設備運行視頻詳細展示了輪胎膠粉從進料、裂解、冷凝到凈化、排渣等一系列完整的工藝流程，設備自動化程度高，真正實現智能化安全操作，人員配備需求量低。

1.PLC自控系統，自動化程度高：連續式連續式輪胎膠粉煉油設備通過PLC自動化智能控制系統，對每個單體設備、工藝控制點進行實時監控、采集、顯示、計算、處理并發出相應的指令，自動糾偏、自動報警，真正實現智能化安全操作，人員配備需求??；

2.內部轉動傳送系統，連續生產性強：連續式連續式輪胎膠粉煉油設備可連續進料，連續排渣，無需反復停頓冷卻再排渣，節省無效時間段，連續生產性強，節能高效；

連續式輪胎膠粉煉油設備及其優勢

3.獨特密封進料排渣系統，安全環保系數高：與間歇式煉油設備的敞開式進料排渣方式相比，連續式輪胎膠粉煉油設備采用密閉式雙向排渣設計，保證固體產物在密閉設備及管路中輸送，無粉塵泄露和揚塵現象，安全環保系數高。

4.高效率大產能：連續式連續式輪胎膠粉煉油設備單臺最小處理量在15噸/天，最大處理量在50噸以上，單臺設備一次進料更多，處理量更大，生產效率高。

東盈連續式輪胎膠粉煉油設備安裝現場

河南東盈公司作為國內少有幾家真正具備連續式輪胎膠粉煉油設備交付能力的企業，其工藝成熟可靠，運行工況安全穩定，在國內外眾多地區有設備安裝運行現場，支持進廠考察！

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